通過實施產品質量先期策劃及控制計劃，明確新產品開發(fā)直至批量生產各階段所涉及的各部門及相關人員的職責，促進各階段所要求大步驟按時完成。在控制計劃中明確工藝過程的要求和特殊特性（包括安全特性），確保新產品功能，外觀及包裝符合設計要求，最終達到客戶滿意這一宗旨。

2. 適用范圍

本管理程序適用于本公司新產品、更改產品和重點配套產品的設計（開發(fā)）和批量生產前的準備工作，也適用于其他顧客要求開發(fā)的產品。對同類型不同規(guī)格的新品種開發(fā)可根據實際情況參照本程序實施產品質量先期策劃。

3. 術語

3.1新產品：本程序規(guī)定的新產品是指全新開發(fā)或在現有產品基礎上局部改進或改型的產品。

3.2小組可行性承諾：由多方論證小組對所做的設計能按預定的時間以顧客可以接受的成本以及付諸于制造、裝配、試驗、包裝、運輸和100％交貨的承諾。

3.3 APQP實施進度計劃：根據產品質量策劃的結果。多方論證小組制定產品(過程)開發(fā)的時間進度計劃圖表，進度計劃圖表應列出產品（過程）開發(fā)中所有項目的“起始”和“完成”日期，實施進度情況，負責人/部門，以及跟蹤檢查點，評審會議日程等，進度計劃要確保進度符合或提前于顧客的進度計劃。

3.4設計任務書：顧客對組織的供貨和服務的要求總和。在《設計任務書》中，必須以使用者的觀點對各種要求，包括邊際條件都作描述，這些要求應該是定量的和可檢驗的。在《設計任務書》中要確定任務（怎樣做）及目的（為什么）。

3.5產品過程設計開發(fā)項目責任書：由組織制定的旨在實現《設計任務書》的實施規(guī)定。

3.6多方論證小組：由有關部門主管或人員及項目小組組長組成，又稱橫向協調小組，小組組長及成員名單報總經理批準。

3.7樣件控制計劃：制作樣件（品）時制訂的控制計劃，是對樣件制作時具體方法的指導和描述。

3.8試生產控制計劃：試產時制訂的控制計劃，是對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。

3.9生產控制計劃：批量生產時的控制計劃，是對產品生產過程各工序的控制方法加以書面描述。

3.10產品計劃可行性評審：多方論證小組對顧客所完成并提交的產品設計有效性進行評審，確保能按預定的時間和要求進行產品制造、檢驗或試驗、包裝、交付。

3.11特殊特性：由顧客指定的產品和過程特性，包括政府法規(guī)和安全特性，和/或由多方論證小組通過對產品和過程了解確定的特性。特殊特性應在FMEA、控制計劃作業(yè)指導書上加以標識。

3.12工裝樣品（OTS）：指采用生產用模具、夾具生產的產品。

4. 職責

4.1銷售部負責收集市場信息及顧客對產品的要求和期望。

4.2技術部經理負責組織多方論證小組并報管理者代表/總經理批準。負責批準各階段計劃，協調APQP計劃執(zhí)行過程中遇到的問題。

4.3多方論證小組為非常設立機構，組成部門可在各階段變更，但需經管理者代表/總經理批準。

4.4多方論證小組組長

4.4.1負責組織產品質量策劃，并監(jiān)督各階段的實施，在資源保證的情況下，對整個項目成敗負責。

4.4.2負責協調完成各階段的評審及工藝資料的確認。

4.4.3制定進度計劃并監(jiān)督實施；

4.4.4制定項目評審時機和組織評審，并將評審結果報給高層管理者。

4.4.5建立與顧客和組織聯系渠道；

4.4.6協助各部門配備所需的資源。

4.4.7向高層管理者報告每一產品質量策劃階段的結果及出現的情況和新問題，以進一步促進他們的承諾和支持。

4.4.8在首次產品裝運前組織一次評審，并安排一次管理評審，填寫《產品質量策劃總結和認定》表。

4.5多方論證小組組員負責在項目活動中，充分代表本部門的職責、權限:

4.5.1明確需要、期望、標準并進行可行性分析；

4.5.2特殊特性、安全特性的確定；

4.5.3潛在失效模式和后果分析（FMEA）；

4.5.4制定控制計劃；

4.7在產品質量策劃各階段，各部門應按計劃，按時完成任務。

1. 5.????? 程序

5.1? 前期準備階段

5.1.1? 產品設計（開發(fā)）任務來源

5.1.1.1 公司根據市場或顧客對產品需求信息，通過各種聯系渠道做好市場調研，進行新產品自主開發(fā)。

5.1.1.2 銷售部根據顧客對產品的需求，取得新產品設計（開發(fā)）的技術資料、訂單／合同或協議，進行新產品開發(fā)。

5.1.1.3 上級部門下達新產品開發(fā)任務。

5.1.2? 銷售部應從顧客處索取相關技術資料，如樣品、產品圖樣、標準以及其它有關規(guī)范等以《產品立項報告》的形式提出項目申請，由總經理組織相應部門評審會簽。評審通過后下達設計任務書交技術部進行設計開發(fā)。

5.1.2.1 客戶提供的圖紙、標準及其他有關規(guī)范等按本程序規(guī)定執(zhí)行。

5.1.2.2 客戶提供的樣品由技術部負責登記并保存。

5.1.3? 技術部按《設計任務書》要求整理相關產品開發(fā)需求信息，并組織力量及時將顧客提供的資料進行消化，并進行技術、工藝論證。

a)????? 技術要求和顧客要求是否已經明確，在技術上存在什么難度，應怎么解決？

b)????? 關鍵工藝應如何保證？

c)????? 產品圖紙有否存在不夠清楚的方面？

d)???? 顧客所需產品在檢測、評價樣品精度等方面，本公司能否保證。

e)????? 上述存在的問題如需要進一步與顧客溝通聯系時，應以傳真或書面的形式聯系和反饋。

5.1.4? 成立產品質量先期策劃小組（APQP小組）

5.1.4.1 產品質量先期策劃小組成員可由技術部、質量部、生產部、采購部、銷售部等有關人員組成。如有必要，供應商和顧客代表也可參加。產品質量先期策劃小組名單應報公司管理者代表/總經理批準。

5.1.4.2 同類型不同規(guī)格的新品種，APQP小組成員規(guī)定由技術部、制造部、采購部、質管部、銷售部等有關人員組成，技術部項目負責人擔任小組長。

5.1.5? 召開產品質量先期策劃小組會議

5.1.5.1 產品質量先期策劃小組會議內容如下：

a)????? 確定小組成員的作用和職責；

b)????? 確定顧客（內、外部）；

c)????? 確定顧客的要求；

d)???? 理解顧客的期望；

e)????? 確定成本、(材料消耗定額、設備折舊費、管理費)進度和限制的條件；

f)?????? 確定需要來自顧客方面的幫助；

g)????? 對產品的設計、性能要求和制造過程進行可行性評估。

產品質量策劃小組應評定產品設計的可行性和產品能否按顧客接受的價格、標準、時間、數量、規(guī)格等進行制造、裝配、試驗、包裝和交貨。當顧客有要求時，可行性評估報告的形式按顧客要求進行；顧客無要求時，按標準規(guī)定的《小組可行性承諾》格式進行。

5.1.5.2 若APQP小組可行性評審認為部分技術要求或部分設計還需修改才能達到顧客的要求時，由銷售部（或技術部）與顧客進一步溝通聯系，聯系協調結。

5.1.5.3 若APQP小組可行性評審認為新產品開發(fā)無法達到或滿足顧客的要求時，也應由銷售部及時通知顧客，放棄產品開發(fā)。

5.1.5.4 小組會議應有記錄（包括本次會議未能解決的事項），每項措施要明確到責任部門和人員以及進度要求。

5.1.5.5 對同類型不同規(guī)格的新品種APQP小組會議由組長根據實際需要決定并主持召開。

5.1.6?? APQP小組在完成上述活動后，技術部應編制《???? 產品APQP進度計劃》，生產部編制《新產品試制作業(yè)計劃》，內容應包括：

a)???????? 工作項目／任務；

b)??????? 責任部門和人員；

c)???????? 預計生產開始、完成時間等。

《???? 產品APQP進度計劃》中工作項目／任務可根據客戶要求、產品開發(fā)的實際需要對本程序文件中有“＊”標記的工作項目作適當裁減或參見通用文件；制定完成后，《???? 產品APQP進度計劃》經APQP小組組長審核，報總經理（或授權人）批準；《新產品試制作業(yè)計劃》由生產部審核，報總經理（或授權人）批準后實施。

5.1.7? 技術部進一步對顧客提供的樣品或產品圖紙、標準、規(guī)范等進行系統(tǒng)消化，在了解顧客愿望的基礎上轉化為本公司的產品圖紙，并確定特殊產品和過程特性。特殊特性包括顧客指定的特性和公司內認定的特性，并應體現在控制計劃中，公司內認定的特殊特性見《特殊特性一覽表》。具體標識方法為：

• “?”標示重要特性：

① 間接影響產品的配合/功能/安裝/外觀特性；

② 間接影響產品的安全/排放/節(jié)能/法規(guī)/防盜特性；

③ 用戶對產品質量缺陷有較大抱怨的。

• “▲”標示法規(guī)特性：

① 直接影響產品的燃燒特性/車內人員保護/轉向控制/制動特性的；

② 直接影響產品的安全/排放/節(jié)能/法規(guī)/防盜特性的。

• “▽”標示關鍵特性：

① 對產生的質量缺陷用戶不能容忍的；

② 對配合/功能/外觀/裝配等要求必須保證的。

5.1.8? 技術部根據產品圖紙編制以下清單，分別提交有關部門。

a)?????? 新增設施、設備以及檢驗、測量和試驗設備（專用計量器具）清單；

b)?????? 原材料、配套件清單；

c)?????? 工裝夾具（特殊工、夾、模具及刀刃具）清單。

5.1.8.1 專用計量器具、工裝夾具由技術部負責設計；

5.1.8.2 配套件及原材料由采購部負責落實解決；

5.1.8.3 新增設施、設備（包括特殊工、夾、模具及刀刃具）以及檢驗、測量和試驗設備由質管部、采購部、生產部、工程部負責落實；

5.1.8.4 專用計量器具的制作由工程部負責完成，質管部配合；

5.1.8.5 工裝夾具的制作由工程部負責完成，采購部協助配合；

5.2? 產品設計和開發(fā)階段

5.2.1由設計部門的輸出

5.2.1.1 設計失效模式和后果分析

DFMEA是一種動態(tài)文件，隨顧客需要和期望不斷更新，它的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和做出必要的補充、改變和刪減的機會，以保證合適的設計特性。

5.2.1.2 可制造性和裝配設計

顧客需要和期望范圍決定供方產品質量策劃小組進行此活動的程度。產品質量策劃小組需考慮以下項目：

a)??????? 設計、概念、功能和對制造變差的敏感性，選擇最佳參數進行設計；

b)?????? 制造和裝配過程是否可行；

c)??????? 尺寸公差是否合理，并能滿足顧客的要求；

d)?????? 性能（包括機械和電氣性能）要求是否恰當；

e)??????? 加工數量的確定；

f)??????? 過程調整達到最優(yōu)化；

g)?????? 材料搬運等達到最小化。

5.2.1.3 設計評審

設計評審應包括以下方面的評價：

a)??????? 設計／功能要求的考慮；

b)?????? 正式的可靠性和置信度目標；

c)??????? 零部件／子系統(tǒng)／系統(tǒng)工作循環(huán)和設計失效模式及后果分析；

d)?????? 計算機仿真和模擬試驗結果；

e)??????? 可制造性和裝配設計的評審；

f)??????? 各加工工序產生的變差結果；

g)?????? 破壞性試驗；

h)?????? 設計驗證進展。

5.2.1.4 樣件制造和控制計劃

樣件控制計劃是對樣件制造過程中的尺寸和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組要確保制定樣件控制計劃。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好機會來評價產品或服務滿足顧客愿望的程度。產品質量策劃小組負責所有的樣件都應被評審，以便保證產品或服務符合所要求的規(guī)范和報告數據，保證已對特殊產品和過程特性給予特別注意，使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求，將關注的問題、變差和費用影響傳達給顧客。

5.2.1.5 工程圖樣

a)??????? 工程圖樣可包括在控制計劃上出現的特殊（政府法規(guī)和安全性）特性。如顧客沒有工程圖樣，應由策劃小組評審控制圖樣，以決定那些對配合、功能、耐久性和政府法規(guī)有特殊影響的因素。

b)?????? 應對工程圖樣進行評審，確定是否具有足夠的數據以對每個零件進行全尺寸檢驗。圖樣中，應能清楚地標識控制或基準平面／定位平面，以便能為現行的控制過程設計適當的功能量具和工藝裝備，所有尺寸應保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致。必要時，功能小組應保證數據和顧客的系統(tǒng)兼容以進行有效的雙向交流。

5.2.1.6 工程規(guī)范

為了更好地識別有關零部件的功能、耐久性和外觀的要求，產品質量策劃小組應對工程規(guī)范進行詳細的評審。

5.2.1.7 材料規(guī)范

對于涉及物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料規(guī)范，這些特殊也應包括在控制計劃中。

5.2.1.8 圖樣和規(guī)范的更改

當需要更改圖樣和規(guī)范時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域并用適當的書面形式通知這些部門。

5.2.2? 產品質量先期策劃小組的輸出

5.2.2.1 新設備、工裝和設施要求

為了滿足產品制造要求，可能需要添設新的設備、工裝和設施，在進度圖表上，產品質量策劃小組應給予強調并注明，并保證新的工裝能夠及時供貨，且需監(jiān)測設施進度情況，以確保能在計劃的試生產前完工。新的設備、工裝以及試驗設備應做好清單。

5.2.2.2 特殊產品和過程特性

在初期準備階段，在了解顧客的愿望的基礎上，功能小組應識別初始特殊產品和過程特性進行標識。產品質量策劃小組應根據特性明細通過評價技術信息在設計特性的評審和設計開發(fā)過程中達到一致。

5.2.2.3 量具和試驗設備要求

在制造時，產品質量策劃小組應將量具和試驗設備的要求增加到進度圖表中，然后監(jiān)測進展，以保證滿足所要求的進度。

5.2.2.4 設計驗證

主要針對所用原材料、產品的性能、壽命、相關尺寸以及外觀和環(huán)境進行驗證，是否滿足顧客的要求。驗證時，要有驗證計劃（包括驗證的內容、時間、參加人員和驗證方法），并做好驗證報告。

5.3? 過程（工藝）設計和開發(fā)階段

5.3.1包裝標準準備

若顧客提供包裝標準的，按顧客提供的標準準備；如顧客未提供包裝標準的，技術部應保證產品在使用時的完整性條件下采用公司現有包裝標準，需要時可經顧客確認。

5.3.2產品／過程質量管理體系評審

產品質量控制和生產過程應符合公司質量管理體系文件的控制要求，控制和／或程序的任何更改，質量管理體系文件、控制必須作相應的更改，產品生產必須在受控條件下進行。APQP小組應使用標準規(guī)定的《產品／過程質量管理體系檢查清單》來進行檢查和評審。

5.3.3過程流程圖制訂和評審

技術部應科學分析、合理編排出最佳的過程流程圖。APQP小組應使用標準規(guī)定的《過程流程圖檢查清單》來進行檢查和評審。

5.3.4場地平面布置制訂和評審

為了確定檢測點的位置和物料、產品存放區(qū)域，方便管理，采購部、制造部應根據過程流程圖制訂場地平面布置圖。APQP小組應使用標準規(guī)定的《場地平面布置圖檢查清單》來進行評審。

5.3.5過程失效模式及后果分析（PFMEA）制定和評審

過程失效模式及后果分析由技術部組織制定，它是一種動態(tài)文件，當發(fā)現新的失效模式時需對它進行評審和更新。APQP小組應使用標準規(guī)定的《過程FMEA檢查清單》來進行評審。

5.3.6試生產控制計劃制定和評審

在批量生產前，技術部應按《控制計劃管理程序》編制試生產控制計劃，它應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品／過程控制，可增加檢驗次數、增加審核、采用統(tǒng)計方法進行評價等以遏制初期生產過程中或之前的潛在不符合。APQP小組應采用《控制計劃檢查清單》來協助進行評審。

5.3.7工藝過程指導書編制

5.3.7.1 技術部編制包括機床的運行轉速、進給量、循環(huán)時間等加工過程參數的作業(yè)指導書，所有對操作有直接責任的操作人員均應配備易理解、可操作的作業(yè)指導書，以有效指導操作和對加工過程進行控制。

5.3.7.2 技術部應根據產品圖紙、產品技術要求、工藝流程編制檢驗規(guī)范，檢驗規(guī)范應規(guī)定檢驗項目、質量水平、樣本大小、使用的計量器具以及檢驗方法等。

5.3.8測量系統(tǒng)分析（MSA）計劃制訂

測量系統(tǒng)分析計劃由質管部負責編制，部門經理審核，APQP小組組長批準。計劃至少應包括保證量具線性度、準確度、重復性、再現性和與備用量具的相關性的內容。

5.3.9初始過程能力研究計劃制訂

技術部根據控制計劃中標識的特性，制訂初始過程能力研究計劃。計劃由管理者代表審批。

5.3.10制訂包裝規(guī)范

技術部設計的產品包裝應保證產品性能和特性在包裝、搬運和開包的過程中保持不變，并與采用的搬運方法相匹配。顧客有包裝要求時按要求設計。

5.3.11召開產品質量策劃小組會議

5.3.11.1 召開會議，對前階段的工作進行評審，檢查試生產各項準備工作完成情況，并研究解決未解決事宜。總經理或授權人應參加會議，會議中未決事宜的解決方法應取得總經理的支持。

5.3.11.2對同類型不同規(guī)格的新品種APQP小組會議由組長根據實際需要決定并主持召開。

5.4? 產品與過程確認（試生產）階段

完成上述準備工作后，由生產部負責，技術部、質管部配合，按《新產品試制作業(yè)計劃》的進程安排試生產，試生產采用正式生產工裝、設備環(huán)境（包括操作工）。試生產數量可根據顧客的要求安排，若顧客無要求時，不少于100只。

5.4.1測量系統(tǒng)評價

在試生產過程中，質管部、制造部應按測量系統(tǒng)分析計劃進行測量系統(tǒng)的評價和分析。

5.4.2初始過程能力研究

在試生產過程中，技術部、制造部應按初始過程能力研究計劃進行初始過程能力研究，研究評價生產過程是否已準備就緒。

5.4.3生產件批準

生產件批準的目的是驗證由正式生產工裝和過程控制制造出來的產品是否符合技術要求。技術部、質管部應按《生產件批準程序》進行生產件批準。

5.4.4生產確認試驗

生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程控制制造出來的產品是否符合技術要求的試驗。生產確認試驗由APQP小組提出，組長審批后，質管部負責實施。依據以下條款APQP小組確定生產確認試驗：

a)??????? 當顧客有規(guī)定試驗要求時，生產確認試驗按顧客的要求進行；

b)?????? 顧客無規(guī)定要求時，可委托國家認可的試驗機構或安排公司實驗室進行試驗，并提供試驗報告；

c)??????? 顧客未要求進行生產確認試驗時，可不做試驗；

d)?????? 生產確認試驗用的產品，應取自正常生產過程中的產品；

5.4.5包裝評價

技術部負責、銷售部配合評價采用的產品包裝能否在正常運輸過程中免受損傷和在不利的環(huán)境下受到保護（包括顧客規(guī)定的包裝）。包裝評價應按計劃／標準／顧客的要求進行。

5.4.6批量生產控制計劃的制定和審批

生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展。技術部應根據生產流程、產品特性以及試生產控制計劃的經驗進行編制和更改，并在執(zhí)行過程中應根據運行效果進行必要修正。

5.4.7? 質量策劃認定和階段性會議

5.4.7.1 由APQP小組組長主持召開有總經理或授權人參加的新產品先期質量策劃小組會議，對質量策劃按標準規(guī)定格式進行認定和評審。

a)?????? 所有受影響的操作是否都具備了可供使用的控制計劃；

b)?????? 作業(yè)指導書是否都包括了控制計劃中規(guī)定的特殊特性和表達了所有PFMEA的建議；

c)?????? 計量器具和試驗設備是否滿足了規(guī)定要求；

5.4.7.2 新品種質量策劃認定可根據需要由APQP小組長組織相應人員召開會議，顧客有要求時，按標準規(guī)定格式進行總結和認定；顧客無要求時，按《新產品試制總結》規(guī)定格式總結和認定。

5.4.8? 在完成了上述各項工作后，并得到客戶確認后由銷售部通知制造部下發(fā)投產通知單，產品投入批量生產。

5.5? 批量生產階段

5.5.1制造部根據銷售部計劃和顧客的產品交貨期，落實批量生產準備工作，并安排生產計劃。

5.5.2減少制造變差

質管部應把控制圖和其他統(tǒng)計技術應用作為識別過程變差的工具，分析和制訂糾正措施，減少變差，持續(xù)地改進和提高產品質量。

5.5.3提高顧客滿意度

按《顧客滿意度管理程序》和《持續(xù)改進管理程序》來達到滿意目標。

5.5.4提高對顧客產品交付和服務能力

按《服務管理程序》、《糾正和預防措施控制程序》、《搬運、貯存、包裝、防護和交付管理程序》來提高交付和服務能力。

5.5.5批量生產后，質管部負責利用控制計劃及SPC方法來評估產品質量，滿足顧客要求。

6.? 相關文件目錄

6.1???????? 《生產件批準程序》

6.2???????? 《潛在失效模式及后果分析程序》

6.3???????? 《設計和開發(fā)控制程序》

6.4???????? 《工程變更管理程序》

6.5???????? 《服務管理程序》

6.6???????? 《糾正和預防措施控制程序》

6.7???????? 《采購管理程序》

6.8???????? 《供應商管理程序》

6.9???????? 《搬運、貯存、包裝、防護和交付管理程序》

6.10??? 《滿意度管理程序》

6.11??? 《工序卡》

6.12??? 《檢驗指導書》

6.13??? 《包裝規(guī)范》

6.14??? 《人力資源管理與培訓程序》

6.15??? 《設備管理程序》

6.16??? 《工裝管理程序》

6.17??? 《產品審核程序》

6.18??? 《測量系統(tǒng)分析》手冊

6.19??? 《潛在的失效模式及后果分析》手冊

6.20??? 《產品質量先期策劃和控制計劃》手冊

7.? 相關記錄及保存期

7.1《產品設計可行性報告》???????? ????????????????^???長期保存

7.2《設計任務書》???????????????????????????????? ^???長期保存

7.3《????? 產品APQP進度計劃》?????????????????? ^???長期保存

7.4《材料清單（BOM表）》???????????????????????? ^???長期保存

7.5《特殊特性清單》?????????????????????????????? ^???長期保存

7.6《初始過程流程圖》?????????????????????? ??????^???長期保存

7.7《過程流程圖》???????????????????????????????? ^???長期保存

7.8《新設備明細表》?????????????????????????????? ^???長期保存

7.9《檢測、試驗設備明細表》?????????????????????? ^???長期保存

7.10《工裝明細表》??????????????????????????????? ^???長期保存

7.11《控制計劃》????????????????????????????????? ^???長期保存

7.12 PPAP資料 ?????????????????????????????????????長期保存

7.13《產品質量策劃總結和認定》????????????????????? 長期保存

7.14《PFMEA檢查清單》???????????????????????????? 長期保存

7.15《新設備、工裝和試驗設備檢查清單》????????????? 長期保存

7.16《產品／過程質量檢查清單》????????????????????? 長期保存

7.17《場地平面布置圖檢查清單》????????????????????? 長期保存

7.18《過程流程圖檢查清單》????????????????????????? 長期保存

7.19《控制計劃檢查清單》??????????????????????????? 長期保存

7.20《小組可行性承諾》????????????????????????????? 長期保存

7.21《包裝評價》??????????????????????????????????? 長期保存

7.21《產品立項報告》???????????????????????? ???????長期保存

The post TS16949文件九 質量策劃控制程序 first appeared on 深圳市安信達咨詢有限公司.

為確保本公司的未來，使本公司的戰(zhàn)略目標得以實現，提高公司內部有效性和效率以及提高顧客和其他相關方滿意程度，使相關方受益。

2? 范圍

適用于本公司的過程（產品實現過程和支持過程）、活動和產品性能的改進。

3? 職責

3.1 各部門主管負責本部門的基礎數據的收集、分析和匯報，并營造本部門人員積極參與尋求過程、活動和產品性能的改進文化。

3.2 總經理和管理者代表負責部門相關數據和公司級數據的匯總和分析，確定重大項目的持續(xù)改進。

3.3 公司各部門各級人員均有對相關方面提出改進建議或進行改進的權利和義務。

3.4 質量部為各部門各種改進建議的匯總立項歸口管理部門。

3.5 相關部門或人員有協同管理部確認改進意見及實施方案的責任。

3.6 質量部負責持續(xù)改進項目登記、監(jiān)控。

3.7 相關部門負責改進過程的實施、評價和結果的利用。

3.8 財務部負責改進經濟效果測算。

4? 程序

4.1 持續(xù)改進文化創(chuàng)立

本公司各級管理者應創(chuàng)造一種文化，以使本公司的人員都能積極參與尋求過程、活動和產品性能的改進機會。為使本公司的人員積極參與，本公司最高管理層應分配權限，使他們都得到授權并接受各自的職責，從而識別本公司業(yè)績改進的機會?？赏ㄟ^下述活動做到這一點：

1)??????? 確定人員、項目和本公司的目標，見《業(yè)務計劃管理程序》；

2)??????? 與競爭對手的業(yè)績和最佳做法進行水平對比，見《信息溝通管理程序》；

3)??????? 對改進的成就給予承認和獎勵，《合理化建議和改進管理辦法》；

4)??????? 開展合理化建議活動，包括各級管理者對改進建議及時做出的反應。

4.2 持續(xù)改進領域（方向）

產品的實現和支持過程以及各項活動：

1)??????? 提高有效性（如滿足要求的輸出），如：減少報廢、返工和返修，以新的目標值優(yōu)化顧客的過程等，見《不合格品管理程序》和《生產過程管理程序》；

2)??????? 提高效率（如每單位時間和金錢所用的資源），如：減少計劃外停機時間，減少設備安裝、模具更換和機器調整時間，減少非增值使用的場地空間，減少人力和材料的浪費，減少庫存和資金占用等，具體見《設備管理程序》；

3)??????? 減少外部影響（如法律法規(guī)發(fā)生變化），如：降低產品、行政、貿易方面法律法規(guī)變化的影響《SWOT》分析中的法律法規(guī)影響；

4)??????? 加強對潛在的薄弱環(huán)節(jié)（如缺少能力和一致性）控制，如：減少過大的變差，提高低于100％的初次運轉能力，減少過程均值與目標值的差異等，見《產品設計和開發(fā)管理程序》的生產和過程確認結果管理；

5)??????? 使用更好方法的機會，如使產品容易裝配和安裝，減少搬運和儲存等；

6)??????? 加強對已策劃和未策劃的更改的控制，如：減少后修，避免或減少顧客擔心和憂慮，提高產品可靠性，縮短開發(fā)、生產和運輸周期等，顧客滿意度調查結果，PPM統(tǒng)計結果，退貨產品試驗和分析結果，實驗數據統(tǒng)計分析結果，顧客的需求和反饋；

7)??????? 加強對已策劃的收益的測量，如：提高競爭力，增加利潤，降低不良質量成本。

4.3 持續(xù)改進的信息來源

1)??????? 確認的數據：產品確認和過程確認的結果，見《產品設計和開發(fā)管理程序》；

2)??????? 生產量數據：產能與顧客需求，實際產量與設備能力；

3)??????? 產品和過程試驗數據；

4)??????? 自我評價的數據；

5)??????? 相關方明示的要求和反饋；

6)??????? 本公司的人員的經驗；

7)??????? 財務數據；

8)??????? 產品性能數據；

9)??????? 服務提供數據。

4.4 持續(xù)改進分類

4.4.1重大戰(zhàn)略項目的持續(xù)改進：

對現有過程進行修改和改進，或實施新過程；它們通常由日常運作之外的跨職能的小組來實施；重大戰(zhàn)略項目通常包含對現有過程進行重大的再設計，重大戰(zhàn)略項目應以有效和高效的方式按照項目管理方法來管理。更改完成之后，新的過程計劃應為過程的持續(xù)管理奠定基礎。

4.4.2一般項目的持續(xù)改進：

本公司的人員是提供漸進的持續(xù)改進信息的最佳來源，并通常參加工作組。本公司應對漸進的持續(xù)的過程改進活動進行控制，以便了解它們的作用。參與改進的本公司的人員應被授予相應的權限、并應得到與改進有關的技術支持和必需的資源。改進過程應重復用于遺留問題，以及用于為進一步改進過程制定目標和解決辦法。為使本公司的人員積極參與改進活動并提高他們的意識，各級管理者應考慮以下活動：

a)????? 成立小組并由組員選出組長；

b)????? 允許本公司的人員對他們的工作場所進行控制和改進；

c)????? 將培養(yǎng)本公司的人員的知識、經驗和技能作為本公司整個質量管理活動的組成部分。

4.5 持續(xù)改進流程

重大改進項目的持續(xù)改進流程：

1)??????? 確定改進項目的目標和框架；

2)??????? 對現有的過程進行分析并認清變更機會；

3)??????? 確定并策劃過程改進；

4)??????? 實施改進；

5)??????? 對過程的改進進行驗證和確認；

6)??????? 對已完成的改進做出評價，包括總結經驗；

7)??????? 獎勵。

??一般項目的持續(xù)改進流程：

1)??????? 改進的動機：識別過程中存在的問題，選擇改進的區(qū)域，并記錄改進的原因；

2)??????? 目前的狀況：評價現有過程的有效性和效率。收集數據并進行分析，以便發(fā)現哪類問題最常發(fā)生；選擇問題并確立改進目標；

3)??????? 分析：識別并驗證問題的根本原因；

4)??????? 確定可能解決問題的辦法：尋求解決問題的可替代辦法。選擇并實施最佳的解決問題的辦法，即選擇并實施消除問題根本原因以及防止其再發(fā)生的解決辦法；

5)??????? 評價效果：確認問題及其產生根源已經消除或其影響已經減少，解決辦法已產生了作用，并實現了改進的目標；

6)??????? 實施新的解決辦法并規(guī)范化：用新過程替代老過程，防止問題及其根本原因的再次發(fā)生；

7)??????? 針對已完成的改進措施，評價過程的有效性和效率：對改進項目的有效性和效率作出評價，并考慮是否在本公司的其它地方使用這種解決辦法；

8)??????? 獎勵。

4.6 持續(xù)改進項目的管理：

管理者應確保產品或過程的更改得到批準、優(yōu)化、策劃、規(guī)定和控制，以滿足相關方的要求并避免超出本公司的能力。

5? 相關文件

5.1《業(yè)務計劃管理程序》

5.2《信息溝通管理程序》

5.3《合理化建議和改進管理辦法》

5.4《不合格品管理程序》

5.5《生產過程管理程序》

5.6《設備管理程序》

5.7《質量策劃管理程序》

5.8《產品設計和開發(fā)管理程序》

6? 相關記錄

6.1《??? 質量計劃控制表》????????????????????????????? 保存期二年

6.2《合理化建議書》??????????????????????????????????? 保存期二年

6.3《合理化建議登記表》????????????????????????????? ??保存期二年

6.4《持續(xù)改進實施計劃匯總表》????????????????????????? 保存期二年

6.5《持續(xù)改進實施記錄表》????????????????????????????? 保存期五年

6.6《持續(xù)改進成果報告書》????????????????????????????? 保存期五年

6.7《獎懲單》????????????????????????????????????????? 保存期一年

The post TS16949文件六 持續(xù)改進工作程序 first appeared on 深圳市安信達咨詢有限公司.