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Minitab應用培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 09:10:44 +0000

一、課程介紹
　　Minitab軟件是現(xiàn)代質(zhì)量管理統(tǒng)計的領(lǐng)先者，全球六西格瑪實施的共同語言，以無可比擬的強大功能和簡易的可視化操作深受廣大質(zhì)量學者和統(tǒng)計專家的青睞。
　　功能菜單包括
　　基礎(chǔ)和高級統(tǒng)計工具：
　　假設(shè)檢驗（參數(shù)檢驗和非參數(shù)檢驗）
　　回歸分析（一元回歸和多元回歸、線性回歸和非線性回歸）
　　方差分析（單因子、多因子、一般線性模型等）
　　時間序列分析
　　圖表（散點圖、點圖、矩陣圖、直方圖、莖葉圖、箱線圖、概率圖、概率分布圖、邊際圖、矩陣圖、單值圖、餅圖、區(qū)間圖、Pareto、Fishbone、運行圖等）
　　模特卡羅模擬和仿真
　　分布分析
　　靈活的數(shù)據(jù)導入、導出和時時監(jiān)控
　　SPC （Statistical Process Control – 統(tǒng)計過程控制
　　DOE （全因子、部分因子設(shè)計、響應曲面設(shè)計、田口設(shè)計、混料設(shè)計等
　　MSA（交叉、嵌套、量具運行圖、類型I量具研究等）
　　可靠性分析（分布擬合、檢驗計劃、加速壽命測試等）
　　多變量分析
　　功效樣本量
　　強大的宏語言
　　
　　二、關(guān)鍵收益
　　掌握Minitab的圖表工具、學會使用Minitab進行數(shù)據(jù)分析、使用Minitab進行測量系統(tǒng)分析和SPC控制，保證測量和控制的準確性；
　　
　　三、課程周期： 3天
　　
　　四、實施模式
　　課堂授課＋案例分析＋實際操作
　　
　　五、建議參加者
　　質(zhì)量、生產(chǎn)和研發(fā)工作的技術(shù)人員及管理人員，有一定統(tǒng)計基礎(chǔ)
　　
　　六、主要內(nèi)容
　　1. Minitab操作系統(tǒng)概述
　　2. Minitab和六西格瑪?shù)年P(guān)系
　　3. 基礎(chǔ)應用部分
　　3.1 常見QC圖表工具應用：魚骨圖、柏拉圖、直方圖、箱線圖、單值圖、區(qū)間圖、點圖、散布圖、矩陣圖、邊際圖的應用和Minitab操作；
　　3.2 正態(tài)分布與能力分析應用和Minitab操作。
　　3.3 綜合性描繪性統(tǒng)計圖表應用和Minitab操作
　　
4. 統(tǒng)計分析應用部分
　　4.1 假設(shè)檢驗應用和Minitab操作
　　4.2 方差分析應用和Minitab操作
　　4.3 回歸分析分析應用和Minitab操作
　　4.4 實驗設(shè)計應用和Minitab操作
　　
　　5. 質(zhì)量工具應用部分
　　5.1 測量系統(tǒng)分析和Minitab操作
　　5.1.1 測量系統(tǒng)誤差來源和測量系統(tǒng)誤差分析
　　5.1.2 連續(xù)數(shù)據(jù)重復性和再現(xiàn)性R&R 研究與Minitab操作
　　5.1.3 計數(shù)型屬性量具研究和Minitab操作
　　5.2 過程能力分析和Minitab操作
　　5.2.1計量值過程能力指數(shù)CP、CPK、PP、PPK和短期、長期西格瑪能力轉(zhuǎn)換計算與應用
　　5.3 統(tǒng)計過程控制的應用和Minitab操作

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TPM培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 09:10:31 +0000

一、課程介紹
　　是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫，本意是”全員參與的生產(chǎn)保全”,也翻譯為”全員維護”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善。TPM 起源于50年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改良保全、保全預防、生產(chǎn)保全的變遷。60年代傳到日本，1971年基本形成現(xiàn)在公認的TPM。80年代起，韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM活動。90年代，中國一些企業(yè)開始推進TPM活動。
　　
　　全員參與的 TPM 是:
　　1).建立于以生產(chǎn)系統(tǒng)效率化（綜合性效率化）的目的的無限追求為企業(yè)體質(zhì)。
　　2).建立整個生產(chǎn)系統(tǒng)的體制的壽命為對象的“安全事故、不良、故障為‘0’ ”等所有浪費要事先防止。
　　3).通過生產(chǎn)部門以及開發(fā)營業(yè)管理等所有部門。
　　4).從高層到第一線員工為止全員參與。
　　5).重復進行小組活動來達到 “零浪費”。
　　　　
　　二、關(guān)鍵收益
　　掌握TPM改善思想和基本原理、掌握關(guān)鍵的TPM改善組織模式和工具、解決現(xiàn)場的問題、通過TPM的實施提高設(shè)備的壽命和使用率、個人能力的快速提升。
　　
　　三、課程周期： 2天
　　
　　四、實施模式
　　課堂授課＋案例分享＋現(xiàn)場改善
　　
　　五、建議參加者
　　全體制造和設(shè)備相關(guān)人員分級分階段參與
　　
　　六、主要內(nèi)容
　　1.TPM概論
　　1.1 定義、特點、八大支柱
　　1.2 設(shè)備六大損失及綜合效率
　　1.3 成功推進TPM的方法和步驟
　　
　　2.TPM在企業(yè)革新體系中的定位
　　2.1 TPM與6Sigma
　　2.2 TPM與QCC
　　2.3 TPM與企業(yè)革新體系
　　
　　3.挑戰(zhàn)“故障為零”

　　4.專業(yè)保全
　　4.1 專業(yè)保全體系
　　4.2 專業(yè)保全
　　4.3向極限化挑戰(zhàn)之利器――“PM分析”
　　4.4 PM分析適用時機— PM分析步驟
　　4.5 實例演練
　　4.6 制定維修及備件計劃之利器――“MTBF分析”
　　
5.TPM活動成功之基石—5S活動
　　5.1 5S活動的功效
　　5.2 如何有效推進5S？
　　5.3 開展5S活動的要點和技巧
　　5.4 5S活動中常用的法寶

　　6.實現(xiàn)班組自主管理必由之路－自主保全活動
　　6.1 自主保全的含義
　　6.2 自主保全活動的必要性
　　6.3 突發(fā)LOSS和慢性
　　6.4 防止劣化 = 效率化
　　6.5 自主保全的目標和展開
　　6.6 自主保全7 STEP介紹
　　
　　7.標準化與TPM
　　7.1 生產(chǎn)運營最佳化Control Plan　
　　

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QFD（質(zhì)量功能展開）培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 09:09:30 +0000

一、課程介紹
　　質(zhì)量功能展開是把顧客對產(chǎn)品的需求進行多層次的演繹分析，轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的設(shè)計要求、零部件特性、工藝要求、生產(chǎn)要求的質(zhì)量工程工具，用來指導產(chǎn)品的健壯設(shè)計和質(zhì)量保證。這一技術(shù)產(chǎn)生于日本，在美國得到進一步發(fā)展，并在全球得到廣泛應用。質(zhì)量功能展開是開展六西格瑪必須應用的最重要的方法之一。在概念設(shè)計、優(yōu)化設(shè)計和驗證階段，質(zhì)量功能展開也可以發(fā)揮輔助的作用。
　　QFD的基本原理就是用“質(zhì)量屋”的形式，量化分析顧客需求與工程措施間的關(guān)系度，經(jīng)數(shù)據(jù)分析處理后找出對滿足顧客需求貢獻最大的工程措施，即關(guān)鍵措施，從而指導設(shè)計人員抓住主要矛盾，開展穩(wěn)定性優(yōu)化設(shè)計，開發(fā)出滿足顧客需求的產(chǎn)品。
　　一個典型的QFD流程一般包括以下幾個步驟：
　　1).通過運用產(chǎn)品規(guī)劃矩陣，發(fā)掘顧客的產(chǎn)品需求、或者是這些需求表現(xiàn)出來的技術(shù)特征。
　　2).通過顧客需求，形成產(chǎn)品概念。
　　3).運用概念選擇矩陣，對產(chǎn)品概念進行評估，選擇最佳概念。
　　4).將系統(tǒng)概念或結(jié)構(gòu)分割為次級系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，并將顧客的高級需求及其需求的技術(shù)特征分配給這些分割開的次級系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。
　　5).通過運用零部件展開矩陣，將次級系統(tǒng)需求轉(zhuǎn)化為低級的產(chǎn)品/零部件需求和屬性。
　　6).對于關(guān)鍵的零部件，將產(chǎn)品/零部件屬性轉(zhuǎn)化為制造操作流程規(guī)劃。
　　7).確定這些零部件的生產(chǎn)流程。
　　8).根據(jù)以上這些步驟，確定生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)需求，流程控制以及質(zhì)量控制，從而確保合格制造出這些關(guān)鍵性的零部件，或者說滿足零部件屬性的需求。
　　
　　
　　二、關(guān)鍵收益
　　理解QFD和前提客戶調(diào)查和訪談的關(guān)系、能夠?qū)⒖蛻舻男枨蟾玫霓D(zhuǎn)化為產(chǎn)品的性能參數(shù)、縮短設(shè)計周期，降低設(shè)計成本。
　　
　　三、課程周期： 1天
　　
　　四、實施模式
　　課堂授課＋案例分享＋學員研討
　　
　　五、建議參加者
　　參與產(chǎn)品開發(fā)的技術(shù)人員、設(shè)計人員、市場人員和管理人員
　　
　　六、主要內(nèi)容
　　1.概述
　　2.與概念工程的關(guān)系
　　3.質(zhì)量屋概述
　　4.質(zhì)量屋各部分代表的意義
　　5.QFD的四個階段
　　6.QFD矩陣的選用
　　7.QFD的意義和作用
　　8.QFD.的步驟
　　9.列出客戶需求
　　10.對客戶需求進行分類排序
　　11.列出設(shè)計/服務(wù)需求
　　12.列出設(shè)計/服務(wù)需求與客戶需求的相關(guān)性
　　13.分析設(shè)計/服務(wù)需求之間的相關(guān)性
　　14.計算每個設(shè)計/服務(wù)需求的總分
　　15.確定服務(wù)要求的目標及限制條件
　　16.完成技術(shù)、測量及競爭性差距分析
　　17.確定行動計劃

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VSM價值流圖培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 09:09:24 +0000

一、課程介紹
　　什么是價值？價值是由最終客戶定義的符合客戶需求并由客戶付錢夠買的產(chǎn)品和服務(wù)。什么是價值流？價值流所有不論增值或不增值的，把產(chǎn)品從原材料開始，通過加工制造或服務(wù)活動轉(zhuǎn)換為客戶需要的成品和服務(wù)，并遞交到達客戶手里的一系列的流程和活動。
　　價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精實制造生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。
　　為什么需要作價值流圖：
　　1).價值流圖讓我們能夠了解整個價值流的狀況，而不是只盯著單獨孤立的一個個小項目和任務(wù)
　　2).讓我們的改善活動著眼于整個價值流，而非孤立的單獨流程
　　3).價值流圖提供了物流和信息流的整體聯(lián)系，從而能夠更好的識別浪費根源
　　4).價值流圖向我們展示了浪費并且展示了浪費的根源
　　5).價值流圖向我們展示了增值和不增值比例和數(shù)值

　　價值流圖給我們帶來的好處：
　　1).讓我們聚焦在產(chǎn)品價值流上，從原材料到客戶
　　2).目視化了全流程
　　3).把所有流程聯(lián)系了起來
　　4).創(chuàng)建了一個用來設(shè)計全體系的框架
　　5).目視化了物流和信息流的關(guān)系
　　6).提供了一個工具，讓我們可以知道現(xiàn)在工廠是如何運營的，以及工廠該如何運營
　　
　　二、關(guān)鍵收益
　　學習定義一個價值流、形成辨別浪費的眼光、學習如何決定價值流描繪工具應用范圍、了解如何使用價值流描繪工具
　　
　　三、課程周期 2天
　　
　　四、實施模式
　　課堂授課＋案例分享＋模擬實驗＋現(xiàn)場改善
　　
　　五、建議參加者
　　計劃、物流、質(zhì)量、生產(chǎn)、設(shè)備管理人員、銷售、工業(yè)工程、工藝規(guī)劃等相關(guān)人員
　　
　　六、主要內(nèi)容
　　1.什么是價值流圖
　　2.為什么需要作價值流圖
　　3.作價值流圖分析能給我們帶來什么好處
　　4.價值流圖的特點
　　5.如何畫一個價值流圖
　　6.為什么要畫目前價值流圖和未來的價值流圖
　　7.目前價值流圖
　　8.未來價值流圖
　　9.價值流圖實施步驟

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DOE（實驗設(shè)計）培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 09:07:39 +0000

一、課程介紹
試驗設(shè)計（DOE-Design Of Experiment）是一系列試驗及分析方法的集合，是研究作用于因子X’s與關(guān)鍵質(zhì)量特性CTQ’s之間關(guān)系的方法論。它既可以評估多個因子中單個因子對輸出的影響，同時也能評估幾個因子一起對輸出的影響。
試驗設(shè)計是優(yōu)化產(chǎn)品和過程設(shè)計、加速設(shè)計開發(fā)周期、降低開發(fā)成本、改善從研發(fā)、設(shè)計到制造過程的產(chǎn)品轉(zhuǎn)換和解決制造問題的強有力工具。
如今，試驗設(shè)計被看作一個以總成本最低取得產(chǎn)品卓越性能的先進技術(shù)。
試驗設(shè)計的作用
1）.篩選顯著性因子
從眾多可能有影響的因子中挑出幾個確有影響的關(guān)鍵因子
2）比較
單因子的不同水平間，多因子的各種搭配間，其響應變量值的比較
3）優(yōu)化工藝參數(shù)
在因子取值范圍內(nèi)，尋找目標達到優(yōu)化（通常有望大、望小、望目）的工藝參數(shù)的公差范圍

二、關(guān)鍵收益
學員通過實驗設(shè)計項目找到參數(shù)的最佳配置，提升了質(zhì)量水平，提高了客戶滿意度、學員通過實驗設(shè)計解決了熱點問題，為企業(yè)帶來財務(wù)回報。

三、課程周期：4天

四、實施模式
課堂授課＋案例分享＋模擬實驗

五、建議參加者
生產(chǎn)，制造和設(shè)計相關(guān)的部門經(jīng)理、工程師和業(yè)務(wù)骨干人員等；

六、主要內(nèi)容
1.試驗設(shè)計方法簡介
2.投射器綜合實驗
3.區(qū)組化試驗
4.中心點試驗
5.混合水平全因子試驗
6.混合水平全因子投射器試驗
7.部分實施試驗
8.部分實施試驗投射器試驗
9.序貫試驗
10.響應曲面分析
11.試驗進化法

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精益六西格瑪黑帶培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 07:36:54 +0000

一、課程介紹
精益生產(chǎn)源于二十世紀六、七十年代早期的豐田生產(chǎn)方式，在豐田經(jīng)過多年不懈的努力取得巨大成功之后，美國研究機構(gòu)對豐田生產(chǎn)方式進行研究分析之后提煉出了這種生產(chǎn)方式的精髓，那就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)認為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費，必須從顧客的角度出發(fā)，應用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術(shù)，包括利用看板拉動的準時生產(chǎn)（JIT——Just In Time）、全面生產(chǎn)維護（TPM— T0tal Productive Maintenance）、5S管理法、防錯法、快速換模、生產(chǎn)線約束理論、價值分析理論等。由于它引入中國的時間早于六西格瑪，人們對精益生產(chǎn)的了解還是比較多的。
六西格瑪首先于20世紀80年代中期在摩托羅拉公司取得成功應用，此后GE也開始實施六西格瑪，并取得了顯著的成效。此后它更是擴展到很多著名的大公司，如今，國內(nèi)很多公司也對六西格瑪有了較多的了解。六西格瑪管理建立在科學的統(tǒng)計理論基礎(chǔ)上，它包括兩個組成部分，即設(shè)計六西格瑪和制造六西格瑪。制造六西格瑪一般和精益生產(chǎn)同時使用，它一般采用項目管理的方式，采用DMAIC流程分析技術(shù)——定義（define）、測量（measure）、分析（analyze）、改進（improve）、控制（control）來實現(xiàn)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量的持續(xù)改進。
精益六西格瑪是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的結(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費和減少變異。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產(chǎn)與六西格瑪管理，吸收兩種生產(chǎn)模式的優(yōu)點，彌補單個生產(chǎn)模式的不足，達到更佳的管理效果。精益六西格瑪不是精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)暮唵蜗嗉?，而是二者的互相補充、有機結(jié)合。

二、關(guān)鍵收益
學員通過培訓后實施的項目將解決跨部門的一些熱點問題、學員解決問題能力得到顯著提升、學員通過項目的成功實施為企業(yè)帶來財務(wù)底線的回報、學員通過戰(zhàn)略項目的實施幫助企業(yè)更好的完成戰(zhàn)略目標。

三、課程周期：20天

四、實施模式
課堂授課＋案例分享＋模擬實驗

五、建議參加者
生產(chǎn)和質(zhì)量相關(guān)部門的領(lǐng)導、工程師和現(xiàn)場管理人員

六、主要內(nèi)容
1. 項目定義
2. 項目計劃
3. 流程圖分析
4. 數(shù)據(jù)收集
5. 測量系統(tǒng)分析
6. 統(tǒng)計過程控制
7. 因果矩陣
8. 基線分析
9. 標準工時
10. 錄像帶，秒表
11. 流程觀測
12. 價值流圖
13. 多變量分析
14. 潛在失效模式分析
15. 假設(shè)檢驗
16. 回歸分析
17. 多重循環(huán)分析
18. 物流移動分析
19. 時間價值圖
20. 節(jié)拍時間分析
21. 循環(huán)時間分析
22. 高級實驗設(shè)計
23. 單元設(shè)計
24. 看板 /拉動系統(tǒng)
25. 生產(chǎn)線平衡
26. 技能矩陣
27. 控制計劃
28. 控制圖
29. 標準化
30. 紀律
31. 標準工作

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精益六西格瑪綠帶培訓

安信達咨詢 — Fri, 11 Jul 2014 07:35:21 +0000

一、課程介紹
精益生產(chǎn)源于二十世紀六、七十年代早期的豐田生產(chǎn)方式，在豐田經(jīng)過多年不懈的努力取得巨大成功之后，美國研究機構(gòu)對豐田生產(chǎn)方式進行研究分析之后提煉出了這種生產(chǎn)方式的精髓，那就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)認為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費，必須從顧客的角度出發(fā)，應用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程。精益思想包括一系列支持方法與技術(shù)，包括利用看板拉動的準時生產(chǎn)（JIT——Just In Time）、全面生產(chǎn)維護（TPM— T0tal Productive Maintenance）、5S管理法、防錯法、快速換模、生產(chǎn)線約束理論、價值分析理論等。由于它引入中國的時間早于六西格瑪，人們對精益生產(chǎn)的了解還是比較多的。
六西格瑪首先于20世紀80年代中期在摩托羅拉公司取得成功應用，此后GE也開始實施六西格瑪，并取得了顯著的成效。此后它更是擴展到很多著名的大公司，如今，國內(nèi)很多公司也對六西格瑪有了較多的了解。六西格瑪管理建立在科學的統(tǒng)計理論基礎(chǔ)上，它包括兩個組成部分，即設(shè)計六西格瑪和制造六西格瑪。制造六西格瑪一般和精益生產(chǎn)同時使用，它一般采用項目管理的方式，采用DMAIC流程分析技術(shù)——定義（define）、測量（measure）、分析（analyze）、改進（improve）、控制（control）來實現(xiàn)產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量的持續(xù)改進。
精益六西格瑪是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的結(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費和減少變異。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產(chǎn)與六西格瑪管理，吸收兩種生產(chǎn)模式的優(yōu)點，彌補單個生產(chǎn)模式的不足，達到更佳的管理效果。精益六西格瑪不是精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)暮唵蜗嗉樱嵌叩幕ハ嘌a充、有機結(jié)合。

二、關(guān)鍵收益
學員通過培訓后實施的項目將解決部門內(nèi)的一些熱點問題、學員解決問題能力得到顯著提升、學員通過項目的成功實施為企業(yè)帶來財務(wù)底線的回報；

三、課程周期： 10天

四、實施模式
課堂授課＋案例分享＋模擬實驗

五、建議參加者
生產(chǎn)和質(zhì)量相關(guān)部門的領(lǐng)導、工程師和現(xiàn)場管理人員

六、主要內(nèi)容
1. 項目定義
2. 項目計劃
3. 流程圖分析
4. 數(shù)據(jù)收集
5. 測量系統(tǒng)分析
6. 統(tǒng)計過程控制
7. 因果矩陣
8. 基線分析
9. 標準工時
10. 錄像帶，秒表
11. 流程觀測
12. 價值流圖
13. 多變量分析
14. 潛在失效模式分析
15. 假設(shè)檢驗
16. 回歸分析
17. 節(jié)拍時間分析
18. 循環(huán)時間分析
19. 實驗設(shè)計簡介
20. 生產(chǎn)線平衡
21. 技能矩陣
22. 控制計劃
23. 控制圖
24. 標準化
25. 紀律
26. 標準工作
27. 目視化管理

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